Tipo de moldeo por insuflación de aire comprimido

Moldeo por insuflación de aire comprimido de la protuberancia
En el moldeo por insuflación de aire comprimido de la protuberancia (EBM), el plástico se derrite y se saca en un tubo hueco (un parison). Este parison entonces es capturado cerrándolo en un molde de metal refrescado. El aire entonces está soplado en el parison, inflando lo en la forma de la botella hueco, el envase o la partición. Después de que el plástico se haya refrescado suficientemente, se abre el molde y se expulsa la pieza.

Los procesos de EBM pueden ser continuos (protuberancia constante del parison) o intermitentes. Los tipos de equipo de EBM pueden ser categorizados como sigue:

1. Equipo continuo de la protuberancia

• Sistemas rotatorios del moldeo por insuflación de aire comprimido de la rueda
• Maquinaria de la lanzadera

2. Maquinaria intermitente de la protuberancia

• Intercambio de la maquinaria del tornillo
• Maquinaria principal del acumulador

Los ejemplos de las piezas hechas por el proceso de EBM incluyen los envases de la lechería, las botellas del champú, y las partes industriales huecos tales como tambores.

Los polímeros básicos, tales como PP, HDPE, PVC y ANIMAL DOMÉSTICO co-se están sacando cada vez más con las altas resinas de la barrera, tales como EVOH o nilón, para proporcionar resistencia de la impregnación para regar, el oxígeno, el CO2 u otras sustancias. En usos de la lechería, es posible sacar una capa de luz-bloqueo negra de la capa en el centro de envases, con la resina blanca opaca usada en las capas internas y externas.
Comparado al moldeo a presión, el moldeo por insuflación de aire comprimido es un proceso de la presión baja, con presiones de aire típicas del soplo de 25 a 150 PSI. Este proceso de la presión baja permite la producción de bajo-fuerza económica que afianza estaciones con abrazadera, mientras que las piezas se pueden todavía producir con los finales superficiales que se extienden de alto lustre a texturizado. Las tensiones bajas resultantes en las piezas moldeadas también ayudar a hacer los envases resistentes a agrietarse de la tensión y de tensión ambiental.

La maquinaria principal del acumulador se utiliza para el moldeo por insuflación de aire comprimido de la protuberancia de piezas huecos industriales grandes. Los ejemplos de las piezas producidas en esta maquinaria incluyen los tambores, los botes de basura, los paneles automotrices, el equipo del patio, y los envases grandes, tales como Jerry Cans, para el almacenamiento líquido. Mayores partes produjeron en el acumulador que la maquinaria principal es de una sola capa; sin embargo, la maquinaria especializada es capaz de producir partes con hasta siete capas únicas de plástico - estas máquinas se utilizan sobre todo para fabricar los tanques de gasolina automotrices con capas de barrera.

Descripción
La maquinaria principal del acumulador es caracterizada por la acumulación de resina plástica derretida en una o más cabezas de la protuberancia. Pues los extrusores derriten el plástico, acumula en las cabezas hasta que la resina esté lista para ser sacado en parisons. Un émbolo interno entonces se activa, usando la presión hydráulica, de sacar el parison a través de una protuberancia muere entre dos mitades abiertas del molde.
A diferencia de la maquinaria de la lanzadera o de la maquinaria rotatoria de la rueda, que es caracterizada por la protuberancia continua, la maquinaria principal del acumulador utiliza un proceso intermitente de la protuberancia. Esto permite los parisons grandes, pesados que se caerán en unos segundos, seguido por el cierre rápido de los moldes. Debido al grande, peso pesado de los parisons, no es práctico sacar lentamente el plástico mientras que el parison anterior está soplado y refrescado en los moldes. Las duraciones de ciclo de 30 a 120 segundos o son más comunes en piezas de pared gruesa, y los parisons se refrescarían y cederían si estuvieron sacados lentamente durante este plazo. El proceso intermitente también permite que la maquinaria funcione sin la ida y vuelta acompasada de los moldes, que no es económica con los moldes grandes, pesados y las estructuras de la fijación con abrazadera.

En algunos usos, el parison se saca sobre uno o más pernos del soplo, que se utilizan para formar aberturas exactas en la pieza, así como proporciona un punto de entrada para el aire del soplo. En otros usos, el aire del soplo puede incorporar la pieza a través del centro de las cabezas de la protuberancia, o a través de las agujas, que pinchan el parison.
Debido al tamaño de las piezas producidas, requiriendo las abrazaderas grandes, los extrusores y las flujo-cabezas se colocan típicamente en una parte superior, nivel del “entresuelo”. La abrazadera, los gabinetes eléctricos, el puesto del operador, y el sistema hydráulico se colocan típicamente en el nivel más bajo de la “tierra”.

Variaciones

• En algunos casos, las piezas se caen de los moldes, y se quitan manualmente de la máquina sin un extractor. En algunos casos, las piezas caen sobre las bandejas angulosas, que entonces deslizan las partes lejos de las abrazaderas, para el retiro manual. Este acercamiento puede requerir duraciones de ciclo más largas, de permitir que los operadores quiten las piezas. El uso de las diapositivas del descenso puede también requerir la abrazadera de la máquina ser elevado, coste cada vez mayor y altura de techo requerida de la fábrica.
• En algunos casos, las piezas se trasladan desde los moldes a estaciones de enfriamiento secundarias. Este acercamiento permite que el operador reduzca la duración de ciclo total requerida para fabricar la partición. La mayoría de los bidones se fabrican usando estaciones de enfriamiento secundarias.

Historia

• En 1949, Reinhold Hagen de Kautex, Siegburg Alemania, desarrolla la primera máquina del moldeo por insuflación de aire comprimido para procesar el polietileno.
• En los años 60, intercambiando el soplo del tornillo los moldeadores fueron desarrollados, con las cabezas simples o dobles con hasta 10 libras (4,5 kilogramos) de capacidad tirada plástica. Éstos eran precursores de las máquinas principales del acumulador moderno.
• En 1964, el depósito de gasolina plástico del primer prototipo fue producido por Kautex. Uniloy introdujo la primera máquina de la construcción del “bloque puesto en unidades”.
• En 1972, Barr Polymer produjo la primera máquina americana del acumulador. Esta tecnología fue vendida más adelante a Uniloy.
• En 1973, los primeros depósitos de gasolina comerciales del polietileno fueron producidos por Kautex e instalados en la serie Volkswagen Passat de la producción.
• La primera sola máquina esterlina del acumulador de 10 libras (4,5 kilogramos), con 36 x 30 en (914 por 762 milímetros) prensa y regulador de MACO IV fue demostrada en NPE 1979.
• En los años 80 el advenimiento de moderno “dirigiendo los plásticos” por ejemplo Noryl® modificó el óxido del polifenileno, estimuló un salto generacional en maquinaria de la cabeza del acumulador, como generaciones primeras de estos materiales había reducido fuerza del derretimiento. Para poder procesar estas resinas, la maquinaria fue desarrollada incluyendo características modernas por ejemplo:
• Altas velocidades de cierre de la prensa, > 1200 adentro. por minuto.
• Hidráulica proporcional de la válvula usada con las bombas volumétricas
• Hidráulico prellene las válvulas para el cierre y la cárcel rápidos de la abrazadera.
• Filtración entera del sistema hydráulico a 3-10 micrómetros, eliminando la necesidad de un tanque separado para la programación del parison.
• En 1994, el primer depósito de gasolina (de múltiples capas) co-sacado era en serie producción utilizada. Milacron también produjo sus primeras máquinas comerciales que año.
• En 1994 Jackson Machinery produjo su primera nueva máquina del moldeo por insuflación de aire comprimido de la botella.
• En 1997 Jackson Machinery produjo su máquina principal del primer nuevo acumulador.