Cuando el cliente del sudeste asiático se puso en contacto con solicitudes urgentes de soporte técnico para sus máquinas de moldeo por soplado por extrusión utilizadas para la producción de bidones, nuestro equipo de ingeniería no dudó. Los bidones, esos robustos recipientes de plástico esenciales para almacenar y transportar líquidos en industrias que van desde la química hasta la agricultura, exigen una fabricación precisa: cualquier defecto en el proceso de producción podría comprometer su durabilidad y seguridad. Lo que siguió fue un viaje de una semana que combinó experiencia técnica, colaboración intercultural y un compromiso compartido con la excelencia.
La misión comenzó con una preparación exhaustiva. Nuestros ingenieros estudiaron detenidamente los datos de producción del cliente: las máquinas específicas de moldeo por soplado por extrusión que operaban, el tipo de resina de polietileno de alta densidad (HDPE) que utilizaban y los problemas recurrentes que plagaban su producción de bidones: grosor de pared desigual, acabados de cuello inconsistentes y fugas ocasionales durante las pruebas de presión. Armado con esta información, el equipo empacó herramientas especializadas, repuestos para componentes críticos como cabezales de matriz y pasadores de soplado, y manuales detallados traducidos tanto al inglés como al idioma local para garantizar una comunicación clara.
Al llegar a la ubicación del cliente, el equipo fue recibido por el gerente de producción, cuya urgencia era palpable. “Hemos intentado ajustar la presión del aire y la velocidad del tornillo, pero los bidones aún no pasan los controles de calidad”, explicó, llevándolos a la planta de producción. La instalación zumbaba de actividad, pero la sección de moldeo por soplado por extrusión se destacó: dos máquinas, cada una encargada de producir bidones de 50 litros, permanecieron inactivas durante parte del día debido a los frecuentes rechazos. Nuestros ingenieros se pusieron a trabajar de inmediato, comenzando con una inspección exhaustiva.
Primero, analizaron la formación de la parison, el paso crítico donde el HDPE fundido se forma en un tubo hueco. Usando un calibrador, midieron el grosor de la pared de la parison en múltiples puntos y notaron variaciones significativas: más gruesa en la parte superior, más delgada cerca de la parte inferior. Esto explicaba las fugas: las secciones más delgadas no podían soportar la presión requerida. “El mandril del cabezal de la matriz no está alineado correctamente”, señaló nuestro ingeniero principal, ajustando el anillo de la matriz para equilibrar el flujo de material. A continuación, revisaron el sistema de inyección de aire. El manómetro mostró fluctuaciones, por lo que recalibraron los reguladores para asegurar una presión constante de 12 bar durante la fase de soplado, un ajuste crucial para el HDPE, que requiere una presión constante para expandirse uniformemente en el molde.
El molde en sí fue otro foco. Los bidones necesitan roscas precisas en sus cuellos para sellar herméticamente, pero los moldes del cliente mostraban signos de desgaste. Nuestros ingenieros demostraron cómo pulir las superficies del molde y ajustar la fuerza de sujeción para evitar que se forme rebaba (exceso de plástico) en los bordes. “Es una combinación de ajustes de la máquina y mantenimiento del molde”, explicó un ingeniero a los operadores del cliente, quienes tomaron notas diligentemente.
Más allá de las soluciones técnicas, el equipo priorizó la transferencia de conocimientos. Durante tres días, realizaron sesiones de capacitación práctica: enseñando a los operadores cómo solucionar problemas de defectos de parison, calibrar las zonas de temperatura en la extrusora para diferentes grados de HDPE y realizar controles de rutina en la unidad de sujeción. El equipo del cliente, inicialmente reacio a desviarse de sus procedimientos habituales, se sintió más seguro al ver mejoras inmediatas: menos bidones rechazados, ciclos de producción más rápidos y acabados más suaves.
Los intercambios culturales agregaron calidez al trabajo técnico. Durante los descansos para almorzar, el equipo del cliente compartió platos locales, mientras que nuestros ingenieros hablaron sobre sus experiencias con el moldeo por soplado en otros países. Estas interacciones fomentaron la confianza, haciendo que el asesoramiento técnico fuera más fácil de aceptar. “No se trata solo de arreglar la máquina”, dijo el gerente de producción el último día. “Se trata de entender cómo mantenerla funcionando bien mucho después de que te vayas”.
Cuando nuestros ingenieros se marcharon, la línea de producción del cliente operaba al 95% de eficiencia, frente al 70% antes de su llegada. Los bidones pasaron todas las pruebas de presión y caída, y los operadores tenían una lista de verificación de tareas de mantenimiento para evitar problemas futuros. Más importante aún, se había formado una asociación. “Enviaremos informes de producción mensuales”, prometió el gerente de producción, “y nos pondremos en contacto si tenemos algún problema”.
Este viaje subrayó una simple verdad: en la fabricación, la experiencia técnica es vital, pero también lo es la capacidad de colaborar a través de las fronteras. Para nuestro equipo, ver los bidones del cliente salir de la línea, fuertes, confiables y listos para cumplir su propósito, fue la recompensa final. Es un recordatorio de que detrás de cada máquina, cada recipiente de plástico, hay personas trabajando juntas para construir algo mejor. Y en esa colaboración, encontramos no solo el éxito, sino conexiones duraderas.
